Sistema de inspeção em linha revoluciona a garantia de qualidade de chapas de aço laminadas

A densidade impecável do material e o acabamento superficial do aço laminado a frio são essenciais para o processamento subsequente em produtos de alta qualidade. Os menores defeitos de material de todos os tipos podem levar a fraquezas do material na forma de heterogeneidades que só se tornam visíveis no final de uma operação de processamento, como o revestimento, levar a quebras de material nos processos de conformação ou até mesmo danificar ferramentas no processo de produção. Isto não só implica elevados custos de acompanhamento, mas, em última análise, também o risco de perder a confiança do cliente.

Até agora, os fabricantes usaram sistemas de inspeção óptica com tecnologia de câmeras e sensores, bem como processamento industrial de imagens para verificar a qualidade da superfície das tiras de aço. No entanto, se o material tiver inclusões internas, defeitos de casca ou defeitos de superfície que não podem ser detectados opticamente, estes até agora permaneceram não detectados com testes convencionais e métodos de medição.

Sistema de mensagens IMS. pioneira em sistemas inovadores de teste e medição para a indústria de aço, alumínio e metais não ferrosos, desenvolveu o primeiro sistema de detecção de inclusões (IDS) para chapas ultrafinas de até 1,0 mm de espessura para a detecção precoce de inclusões internas e defeitos de casca usando fluxo de vazamento magnético. O sistema detecta defeitos anteriormente indetectáveis ​​em chapas ultrafinas e finas revestidas e não revestidas de 0,1 a 1 mm de espessura com precisão, sem contato e em alta velocidade no processo contínuo. Ao utilizar o sistema de detecção de inclusão, os laminadores a frio de aço podem garantir a estrutura homogênea do material e, portanto, a qualidade perfeita da tira de aço antes de ser processada posteriormente com altos graus de deformação.

“Ao contrário de um sistema óptico de inspeção de superfície, o Sistema de Detecção de Inclusão (IDS) é capaz de detectar defeitos que muitas vezes são completamente internos ao material e para os quais não há sinal discernível na superfície do material. Com o IDS mais desenvolvido, permitimos que os melhores e agora também os produtores de chapas metálicas finas e seus clientes verifiquem a qualidade do material quanto a inclusões internas, casca e defeitos superficiais mínimos antes do processamento posterior. As inclusões internas, por exemplo, levam a fraturas do material no processo de estampagem profunda, e os defeitos da carcaça com uma pequena diferença de altura que são cobertos por um revestimento muitas vezes só se tornam visíveis na forma de irregularidades ópticas nas peças acabadas pintadas do carro”, explica Dipl . Ing. Christian Knackstedt, Gerente de Divisão de Vendas e Marketing.

Se o sistema reconhecer essas áreas defeituosas que poderiam levar a rejeições e reclamações de clientes nas etapas de processamento subsequentes, no início e durante o processo em andamento, essas áreas poderão ser extraídas especificamente da tira. Desta forma, os fabricantes podem garantir e documentar a qualidade consistentemente elevada dos seus produtos siderúrgicos. Os clientes, que depois transformam as tiras de aço em produtos de alta qualidade, beneficiam-se especialmente com isso.

Eletroímãs são usados ​​transversalmente à direção de laminação para magnetizar o material. O desempenho destes pode ser adaptado à natureza, estrutura e geometria do material a ser inspecionado, podendo ser desligados para fins de manutenção e limpeza. Um ímã cada e a linha de sensores que ele contém são combinados em um módulo sensor compacto. Os módulos são projetados com classe de proteção IP 64, o que permite sua utilização direta em ambientes agressivos. Para garantir a estabilidade mecânica, as fileiras de módulos sensores e seus suportes são resfriados com água.

Os sinais de sensores digitalizados de até 8 módulos de sensores são alimentados em um hub Gig-E comum e convertidos para o padrão de câmera Gig-E. Os hubs Gig-E são conectados a um computador com câmera, que cuida do pré-processamento do sinal, detecção de erros, cálculo de recursos, classificação e controle e ajuste dos módulos sensores. A visualização dos erros e a conexão com o banco de dados do cliente ocorre através do servidor de banco de dados de nível superior. É aqui que as imagens de erro são salvas e também é onde está localizado o banco de dados de produção e treinamento.